注塑件加工收縮有一些原因和機(jī)會(huì)。不知從何說(shuō)起。從注塑模具中取出并冷卻至室溫后，我們稱(chēng)之為尺寸收縮收縮性能。因?yàn)槭湛s不僅僅是樹(shù)脂本身熱脹冷縮，還與各種成型因素有關(guān)，所以塑件成型后的收縮應(yīng)該叫做成型收縮。我們知道收縮的原因有很多，但都與成型時(shí)的狀態(tài)密切相關(guān)。關(guān)于成形的形狀，成形收縮主要體現(xiàn)在以下兩個(gè)方面。

　　這里，塑件的線(xiàn)性尺寸收縮是由于熱脹冷縮，以及塑件在脫模過(guò)程中的彈性回復(fù)和塑性變形，導(dǎo)致塑件在脫模冷卻到室溫后尺寸減小，所以在設(shè)計(jì)這個(gè)型腔時(shí)bixu考慮補(bǔ)償。

　　在定向收縮成形中，分子排列在同一個(gè)方向，使得塑料零件各向異性。沿材料流動(dòng)方向(即平行方向)收縮大，強(qiáng)度高，而與材料流動(dòng)方向(即垂直方向)成直角時(shí)收縮小，強(qiáng)度低。此外，由于成型時(shí)塑料件各部位密度和填料分布不均勻，收縮不均勻。收縮差異使塑料零件容易翹曲、變形和開(kāi)裂，尤其是在擠出和注射成型中。所以模具設(shè)計(jì)要考慮收縮方向性，根據(jù)塑件形狀和材料流動(dòng)方向選擇收縮率為宜。

　　后收縮塑料件成型時(shí)，由于成型壓力、剪切應(yīng)力、各向異性、密度不均勻、填料分布不均勻、模具溫度不均勻、硬化不均勻、塑性變形等因素的影響，會(huì)產(chǎn)生一系列應(yīng)力，這些應(yīng)力在粘性流動(dòng)狀態(tài)下無(wú)法完全消失，因此在應(yīng)力狀態(tài)下成型塑料件時(shí)會(huì)產(chǎn)生殘余應(yīng)力。塑料件一般在脫模后10小時(shí)內(nèi)變化zui大，24小時(shí)后基本成型，但zui終穩(wěn)定需要30-60天。一般熱塑性塑料的后收縮大于熱固性塑料，擠出注塑的后收縮大于壓塑。

　　后加工收縮根據(jù)性能和工藝要求，有時(shí)需要成型后進(jìn)行熱處理，加工后塑件的尺寸也會(huì)發(fā)生變化。因此，在模具設(shè)計(jì)中，對(duì)于高精度塑料零件，應(yīng)考慮并補(bǔ)償后收縮和后加工收縮的誤差。

　　同一品種或同一塑料件的dier不同批塑料不同部位的收縮值往往不同，影響收縮率變化的主要因素如下。

　　首先，各種塑料都有自己的收縮范圍。由于填料、分子量和比例不同，同類(lèi)塑料的收縮率和各向異性也不同。塑料零件的特性嵌件的形狀、尺寸、壁厚、有無(wú)以及嵌件的數(shù)量和布局也對(duì)收縮率有很大影響。

　　此外，描述了模具結(jié)構(gòu)的分型面和壓制方向，澆注系統(tǒng)的形式、布局和尺寸對(duì)收縮率和方向性有很大影響，尤其是在擠出和注射成型中。

　　當(dāng)再次為注塑件加工時(shí)，一般是可收縮的。收縮到一定程度就會(huì)顯得更加突兀。成型工藝擠出成型和注塑成型工藝一般收縮大，方向性明顯。預(yù)熱條件、成型溫度、成型壓力、保溫時(shí)間、填充形式和硬化均勻性對(duì)收縮率和方向性有影響。如上所述，收縮率是綜合考慮的。成型過(guò)程中的各種調(diào)整也會(huì)影響注塑件的收縮率。